摘要：热熔胶成膜方法并非单一，本文总结了热熔胶成膜的一些方式及其优缺点，供学习讨论。

热熔胶生产和使用过程中没有溶剂和低分子物产生，只有熔融和凝固的过程，在适宜的操作下，粘接快捷，生产效率高，且无污染，如今已大量应用在电子、电器业、印刷、制鞋业、汽车等领域。

但是，大部份热熔胶还停留在以热熔胶粒、热熔胶棒的状态进行使用，通过熔炉、胶枪来使用。

热熔胶膜将热熔胶制成一定厚度的薄膜，置于被粘物之间，通过加热实施粘接，它帮助了工业生产实现规模化，提高生产效率的同时还节省了胶料。

将热熔胶制成膜必须考虑原材料的流变性、成膜性等一些性能，成膜方法亦有多种，如涂布法、吹塑法、流延法还有压延法。

涂布法

涂布法常用来生产离型膜，涂布方式可分为：光辊涂布、网纹涂布、刮刀式涂布、喷雾涂布和帘式涂布。根据不同产品，涂料特性不同而采用不同涂布方式。

使用涂布法生产的离型膜关键特性包含涂布均匀性、高残余接着性、平整性和高洁净度。涂布设备的好坏、硅油的调配，以及车间的环境与这些特性息息相关。

吹塑法

树脂经挤出机熔融塑化，从环形机头垂直向上引出，经吹胀后由人字板导入牵引辊，再经导向辊及卷取装置得到成品。

图1 热熔挤出吹塑示意图

吹塑法因有一个吹胀过程而导致产品的纵、横向的分子受到不同程度的拉伸。产品的耐温度性能和热封性能都会受到较大影响。

流延法

树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，使熔料紧贴在冷却辊筒上，然后再经过剥离、位伸、分切、卷取得到成品。

图2 热熔挤出流延示意图

流延法的生产效率极高，产品质量稳定性好。生产过程中的废料少，且较易实现在线回收边、废料，材料的利用率高。

吹塑VS流延

吹塑法采用的环形模头及多层叠加的模芯，对加工精度和装配精度要求非常高且特别难以控制，如果加工及配合精度有微小的误差，无法通过调节来弥补，因此产品的厚薄公差基本在±10%左右。

流延法采用平模头，模头内设有特殊滞留槽，能保证材料流动时的均匀一致，并且通过模头的自动调节装置可自动控制模唇间隙的均匀性，控制精度非常高，较厚的薄膜亦可控制在±3%以下。

图3 热熔流延挤出生产线

吹塑是可以制出某些热熔胶膜产品，但膜的平整性、均匀性不如流延制膜，尤其是作为热熔胶接，在热熔粘接加热过程中，吹塑膜的热收缩大，容易导致粘接不良。

流延法制膜分子排列有序，产品冷却速度快，有利于提高产品的透明度、光泽度及厚薄均匀性，且产品质地较软、较韧；抗冲击性能、耐热及低温适应性均好于吹塑法。

压延法

树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，经三辊压光机压延、冷却，再经过冷却输送辊及卷取装置得到成品。

图4 热熔压延挤出生产线

压延法在产品的各个性能指标、厚薄均匀度、产品热收缩性均优于吹塑法；在产品厚度范围、原料适应性上压延生产也具有很大优势。

但在投资上，压延工艺比吹塑工艺要高出十倍以上。

与流延法相比，同样规模的生产线，因流延法是采取垂直作业，它的操作更复杂、更困难，且流延法无法生产1.5mm厚度以上产品。

表 流延 吹塑 压延成膜性能对比表

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